Come possono i riduttori assi paralleli migliorare la solidità del cemento armato?
Il cemento, o calcestruzzo armato, è una miscela di Cemento, Acqua, Sabbia e Ghiaia in specifiche proporzioni, a cui spesso si aggiungono additivi per migliorarne le caratteristiche.
Questa miscela nasce oltre 2.000 anni fa con i Romani, che utilizzavano la calce come legante, e per questo motivo era meno resistente di quello odierno.
Ma è solo nel 1861, che il francese Joseph Monier inventa il cemento armato come lo conosciamo oggi, cioè un conglomerato cementizio con uno scheletro di barre in ferro.
Sono proprio le barre di ferro, o meglio la necessità di standardizzare la produzione, a rendere necessario l’utilizzo di attrezzature e macchinari, capaci di velocizzare la produzione in serie di questo componente essenziale per la realizzazione del calcestruzzo armato.
I riduttori assi paralleli sono un vero e proprio vantaggio competitivo per le aziende alla continua ricerca di metodi sempre più rapidi ed efficaci per produrre di più, senza ridurre la qualità finale.
Per questo motivo serve un avanzato sistema in grado di adempiere a tutta la gamma delle sezioni lavorabili del tondino di ferro e un cambio meccanico capace di soddisfare velocità e trafilature diverse.
La ricerca di questo avanzato sistema nasce su richiesta di un nostro cliente che opera nel campo della produzione di impianti automatizzati per la lavorazione del tondino per il calcestruzzo armato.
Il tondino per il calcestruzzo armato è essenzialmente una barra in acciaio al carbonio utilizzata per il confezionamento dell’armatura.
I tondini presentano una sezione circolare con una superficie esterna caratterizzata da particolari nervature dette “zigrinature”, la cui funzione migliora l’aderenza della barra stessa all’interno della struttura in calcestruzzo.
Ogni ferriera ha un suo disegno distintivo nella zigrinatura.
Fino a qualche decennio fa la normativa richiedeva l’utilizzo anche di barre lisce e lo scorrimento interno al calcestruzzo era impedito con la realizzazione, alle estremità delle barre stesse, di piegature ad uncino che costituivano veri e propri ancoraggi interni.
Gli impianti presi in esame in questo case study, sono destinati alla raddrizzatura, trafilatura, sagomatura, taglio e saldatura del tondino per la successiva creazione di maglie, gabbie, tralicci e tubi in ferro destinate al settore edile e delle opere civili
Riduttori assi paralleli: la funzione motrice
Come coniugare la necessità di una funzione motrice da parte del cliente e la realizzazione dei riduttori assi paralleli.
Con la realizzazione di una nuova serie di macchine dedite alla raddrizzatura, trafilatura e sagomatura plastica del tondino, il cliente ha richiesto anche di essere dotato di riduttori assi paralleli con funzione di “motrice” dell’impianto.
Nel progetto originale, l’idea era che, grazie ai riduttori assi paralleli, il tondino fosse sbobinato dalla sua matassa, raddrizzato, ridotto di sezione tramite passaggi di trafilatura e deformato plasticamente per la creazione delle nervature utili alla funzione di ancoraggio al calcestruzzo.
La necessità che i big player di mercato non riescono a soddisfare
In fase di lancio prodotto le richieste tecniche spesso non sono compatibili con le soluzioni commerciali che i grossi gruppi industriali propongono. Ciò si unisce alla bassa quantità di unità richieste.
Inoltre in questo caso le varie personalizzazioni fanno sì che i riduttori assi paralleli siano una soluzione meccanica progettata ad-hoc per la specifica esigenza.
Il cliente ha potuto co-progettare e scegliere le varie soluzioni tecniche pensate e presentate da OMME.
Con un unico modello di riduttore ad assi paralleli (3000 kg di peso 1500x1000x1500mm), il cliente ha potuto soddisfare tutte le operazioni di trafilatura coprendo tutta la gamma delle sezioni lavorabili del tondino di ferro.
Ha avuto la possibilità di avere una installazione compatta con albero di ingresso e uscita verticale ma ciò che ha apprezzato maggiormente è stata l’implementazione del cambio meccanico per soddisfare esigenze di velocità di trafilatura diverse.
Infatti i problemi che spesso si hanno durante il processo di trafilatura sono:
- inceppamento del tondino
- rammollimento della struttura
- rotture
Per questi motivi si rende necessario variare la velocità di processo e/o il verso di rotazione per ottenere un ciclo continuo.
L’astuta implementazione della soluzione OMME negli impianti automatizzati per la lavorazione del tondino per il calcestruzzo armato.
La stretta collaborazione tra gli uffici tecnici di entrambe le aziende si è rivelata fondamentale.
Da una parte OMME è stata in grado di comprendere esattamente quali erano le esigenze, da parte del cliente c’è stata una grande apertura a test e sperimentazioni non convenzionali che hanno portato le aziende a raggiungere l’obiettivo finale.
Il processo è avvenuto step by step tramite visite in azienda, video call e scambio mail.
Cosa è cambiato oggi grazie alla soluzione custom ideata da OMME?
Grazie alla competenza dell’ufficio tecnico di OMME, il cliente ha visto tutte le sue richieste pienamente soddisfatte con il risultato di una soluzione compatta e un unico modello per tutte le applicazioni.
Scopri ad esempio la differenza tra riduttori cicloidali ed epicicloidali leggendo questo articolo.
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