Omme Gears, la piccola industria che pensa in grande e… in digitale

Intervento finanziato dal PNRR ai sensi dell’art.34 del Regolamento UE 2021/241

Grazie a MADE 4.0, la PMI marchigiana ha introdotto il PLM per progettare riduttori a marchio proprio. Tra i vantaggi, l’univocità del dato e l’eliminazione di errori causati in fase di data entry. Il prossimo obiettivo? Portare il digitale direttamente agli operatori in officina per eliminare la carta.

Intervista a Elisa Mancini, Chief Operating Officer di Omme Gears di Alessia Stucchi

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Non è la dimensione di un’impresa a definire la sua spinta verso la digitalizzazione, ma la chiarezza di visione. In questo le Piccole e medie imprese (PMI) italiane sanno distinguersi, trasformando l’agilità in strategia e la tradizione in leva per l’innovazione. Tra queste realtà virtuose c’è Omme Gears, azienda marchigiana con sede a Falconara, 34 dipendenti e 5 milioni di euro di fatturato, specializzata nella progettazione e nella vendita di riduttori.

In collaborazione con MADE Competence Center Industria 4.0, uno degli otto centri di eccellenza nati nell’ambito del Piano Industria 4.0, l’impresa ha intrapreso un percorso di digitalizzazione che l’ha condotta allo sviluppo di un sistema di Product Lifecycle Management (PLM) in grado di integrare e gestire digitalmente l’intero processo di progettazione.

Per comprendere appieno la portata di questa trasformazione, bisogna risalire alle origini. È il 1961 quando, nel fervore del boom economico, nacque Omme (diventata nel 2015 Omme Gears) come officina meccanica al servizio del mondo agricolo, capace di tradurre l’energia di un’Italia in crescita in competenza tecnica e visione industriale. Negli anni, l’azienda ha affinato le proprie abilità nella lavorazione meccanica di precisione, fino a specializzarsi nel settore degli ingranaggi e della trasmissione di potenza. Per decenni ha lavorato come azienda terzista specializzata, realizzando componenti su disegno dei clienti e mantenendo internamente le fasi più delicate di industrializzazione e controllo qualità.

La crisi del 2008 ha poi segnato una cesura. Di fronte a un mercato incerto, Omme Gears ha scelto di non arretrare, ma di rilanciare. È in quegli anni che è nata la prima linea di riduttori a marchio proprio. È stata una scelta che ha imposto un cambio di prospettiva. “Produrre a marchio proprio comporta un cambio operativo; non si tratta più di realizzare modelli forniti dai clienti, ma di crearne di nuovi, interamente sviluppati all’interno”, racconta Elisa Mancini, Chief Operations Officer di Omme Gears, rappresentante della terza generazione della famiglia che guida l’azienda.

Per oltre un decennio, la progettazione dei riduttori è rimasta manuale, un processo artigianale che si sposa con i volumi limitati del tempo (circa 60 unità all’anno). Ma la crescita ha portato con sé nuove complessità. Oggi Omme Gears produce circa 800 riduttori personalizzati ogni anno, ciascuno con configurazioni specifiche. Considerando che ogni riduttore prevede circa 30 componenti di produzione e un numero analogo di elementi commerciali, si comprende facilmente come la gestione di un simile ecosistema produttivo non possa prescindere dalla digitalizzazione.

La ricerca di un partner e l’incontro con MADE 4.0

L’esigenza per l’azienda era chiara: efficientare la progettazione interna. Questa consapevolezza in Omme Gears era maturata ben prima del 2024, anno in cui è avvenuto il primo incontro con il MADE 4.0, favorito da Andrea Finaurini, consulente del Competence Center e profondo conoscitore del territorio.

Dal 2008 al 2024, infatti, l’impresa aveva testato diverse strade, coinvolgendo fornitori e consulenti, senza però riuscire a ottenere risultati pienamente concreti. A rendere il percorso ancor più complesso contribuiva, come racconta Mancini, il rinnovamento informatico avviato a fine 2021, quando l’azienda decise di sostituire il proprio sistema di Enterprise Resource Planning (ERP): un passaggio tutt’altro che semplice, poiché la mancanza di interlocutori in grado di interpretare appieno gli obiettivi strategici dell’impresa rischiava di rallentare la trasformazione.

L’incontro con il MADE 4.0 ha segnato la fine dell’incertezza. Da questa sinergia si è sviluppata una collaborazione concreta, fondata su obiettivi chiari: introdurre una piattaforma di PLM.

“MADE 4.0 opera solitamente nella definizione di linee guida strategiche di alto livello come data strategy e piani di trasformazione digitale, accompagnando le imprese nella validazione dei progetti attraverso specifici assessment. Nel caso di Omme Gears, tuttavia, la situazione era diversa: le esigenze erano già note e consolidate nel tempo; non si trattava di ridefinirle, ma di tradurre bisogni concreti in un percorso di miglioramento reale”, raccontano dal Competence Center ricostruendo il dietro le quinte del progetto.

Il ruolo strategico e metodologico del Competence Center

Dopo la fase di definizione della soluzione, il percorso di trasformazione dell’azienda marchigiana è entrato nel vivo con l’implementazione tecnica del nuovo sistema PLM, in cui MADE 4.0 ha assunto il ruolo di guida strategica e metodologica, mentre la realizzazione operativa è stata affidata a Siemens.

“Disponevamo già di un solido software CAD, un elemento tecnico determinante che ha orientato la scelta dei nuovi strumenti e dei partner tecnologici da integrare nel progetto”, spiega la COO di Omme Gears.

Gli obiettivi del progetto si sono articolati rispetto a due direttrici principali:

1. Ottimizzazione della gestione tecnica: miglioramento delle modifiche e delle revisioni di prodotto, con l’eliminazione delle duplicazioni di codice e una maggiore efficienza nella creazione della documentazione tecnica.
2. Integrazione dei dati: connessione con il sistema ERP per creare un flusso digitale continuo tra progettazione, produzione e gestione aziendale.

Come in ogni trasformazione, il passaggio da una gestione manuale a una piattaforma digitale integrata ha richiesto un impegno profondo rispetto alle competenze del personale. Omme Gears ha avviato, così, un percorso di accompagnamento rivolto ai dipendenti, con particolare attenzione al team tecnico e a quello produttivo.

“Non si è trattato solo di imparare a usare un software, ma di abbracciare una cultura del dato fondata su tracciabilità, condivisione e controllo. Fortunatamente, in azienda è sempre esistito un terreno fertile sul quale far germogliare il cambiamento”.

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L’automazione della creazione del prodotto

Il progetto, avviato nel 2024, si è concluso con successo al termine di un anno di lavoro scandito da obiettivi precisi. Oggi ogni prodotto, creato o modificato all’interno del sistema PLM, è trasferito automaticamente all’ERP, insieme con tutti i dati e la documentazione tecnica necessari alla produzione.

Uno dei cambiamenti più significativi ha riguardato, inoltre, la gestione della distinta base (BOM), completamente amministrata all’interno del PLM:

“Circa il 70% delle attività di inserimento dati, in passato eseguite manualmente, è oggi completamente automatizzato. Questo ha consentito di eliminare quasi del tutto gli errori di digitazione, le incongruenze nelle distinte base e le duplicazioni dei codici prodotto”.

La ricerca e la gestione dei file tecnici hanno rappresentato un altro ambito in cui la trasformazione digitale ha prodotto benefici. Dove un tempo servivano numerosi passaggi manuali, oggi bastano pochi clic per accedere a un archivio digitale integrato. Questo flusso informativo unificato ha ridefinito anche la rintracciabilità dei prodotti: è possibile sapere con esattezza quando è stato realizzato un componente, quali revisioni e disegni sono stati utilizzati e quali materiali lo compongono.

Questo livello di tracciabilità si è trasformato da requisito tecnico in leva strategica. In Omme Gears, azienda nella quale il 75% del fatturato proviene dai mercati esteri, la certezza del dato – e la conseguente qualità – rappresenta un vantaggio determinante per il business perché riduce al minimo gli errori: “Quando spediamo un riduttore dobbiamo essere assolutamente certi che il prodotto sia perfettamente conforme, sicuro e affidabile; un guasto o un richiamo sarebbero estremamente complessi da gestire”.

Portare i documenti digitali in fabbrica

La trasformazione digitale, per l’azienda marchigiana, non è però un traguardo, ma un cammino in continua evoluzione. La prospettiva per il futuro è portare la documentazione digitalizzata direttamente agli operatori. Oggi, infatti, il flusso digitale arriva ai responsabili di produzione, che dispongono della documentazione tecnica in formato elettronico, mentre gli operatori utilizzano ancora i fascicoli cartacei.

Si tratta di un progetto in fase di pianificazione che rappresenta il naturale sviluppo del percorso intrapreso. Un’evoluzione che nasce da una consapevolezza ormai consolidata: il digitale non è un semplice supporto tecnologico, ma una leva per la crescita e la competitività.

“Il digitale è un ambito strategico per noi e sicuramente continueremo a collaborare con MADE 4.0 anche nei prossimi anni perché i progetti in cantiere sono numerosi”, conclude Mancini.

Forte della stessa propositività che l’ha spinta ad abbracciare la digitalizzazione, Omme Gears continua a dimostrare, con i suoi prossimi obiettivi, che fatturato e numero di addetti sono soltanto cifre, non limiti. Il futuro del Made in Italy passa anche, e soprattutto, attraverso l’attività delle PMI che costituiscono la vera ricchezza del Paese: realtà solide nelle radici familiari, ma capaci di guardare lontano. Meglio se con strumenti digitali a bordo.